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镀锌镀层光亮性差的原因

镀锌镀层光亮性差的原因主要是由几点造成的:

1.原因分析

首先是光亮剂加量不足,其次是氯化锌和硼酸含量过低。另外,连续不停地一槽接一槽滚镀,滚筒大,而镀槽体积小,阳极面积小而钝化,零件在滚镀中连续不断地摩擦发热,以及导电接头处电阻热效应。这几项热量积聚,仅靠镀液自身的对流来调节,滚镀液温要低于40°c是很困难的事。因此,低浊点的镀锌光亮剂很难保证镀层质量。

2.解决办法

按分析调整好气化锌和硼酸的含量。为了提高滚镀浊点范围,氯化锌的含量可以比通常挂镀时的含量要略低一些。例如用涂料-5型光亮剂或DX-88型光亮剂时,氯化锌含量范围为45-60g/L;用GZ-88型光亮剂时,为40-50g/L;用cZ-88光亮剂时,为30-40g/L。

此时,应该选用高浊点宽温的光亮剂,其用量要比挂镀用量大2倍左右。在夏天,滚镀液温可达到65°c左右。不用高浊点宽温光亮剂时,以往必须用冷冻机强迫降温。没有冷冻机的工厂只好间歇生产,而且质量也无法保证。采用髙浊点宽温光亮剂后,可完全不用冷冻机,无论什么气温下都可以三班制正常生产,而且产品质量稳定、可靠。

如果长期处于55°c以上滚镀,那是不经济的(耗光亮剂的量成倍增加)。此时,应要求滚镀槽的体积大一些,零件装载量要略小一些;导电阴极头与镀件应接触良好,尽量使滚筒中的局部液温能控制在50°C下进行工作。

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